Novità in breve (04/08/2023)

Con notizie su: Tesco sperimenta "cuscinetti" sostenibili per carne macinata fresca; MYGroup e Nimbuscare raccolgono 75.000 blister in tutta York; Revolution Zero sviluppa un "sistema di lavanderia modulare"; pressa Godswill installata nel sito di riciclaggio di Swindon; e JCB JS20MH acquistato da WRC Recycling.

Tesco ha introdotto una sperimentazione di "cuscini" per i suoi prodotti freschi macinati in negozi selezionati con l'obiettivo di ridurre gli imballaggi in plastica.

Il nuovo imballaggio, che utilizza il 70% in meno di plastica rispetto alle tradizionali confezioni in vassoio/top wrap, è attualmente in fase di test da parte del rivenditore su due varietà di carne macinata.

Le "confezioni a cuscino" sono diverse dalle confezioni sottovuoto: invece di essere compresse, il design a "cuscino" leggermente gonfiato garantisce che il macinato rimanga in "perfette condizioni riducendo al minimo l'impatto ambientale".

Dom Morrey, direttore commerciale di Tesco per i prodotti freschi, ha dichiarato: “Oltre a cercare grande valore quando fanno acquisti, i clienti vogliono vedere meno imballaggi in plastica nei loro carrelli. Le confezioni a cuscino sono vantaggiose per tutti: mantengono il trito in perfette condizioni richiedendo molta meno plastica. “Rimuovere o ridurre la plastica non necessaria è un modo importante con cui Tesco può ridurre il proprio impatto ambientale. Siamo orgogliosi di ciò che abbiamo fatto finora, ma continuiamo a cercare modi per fare di più”.

Il colosso dei supermercati mira a valutare il feedback dei clienti durante la prova e, se la risposta è positiva, prevede di espandere il nuovo packaging a più negozi e a una gamma più ampia di linee di prodotti.

Anche altri rivenditori, come Sainsburys, hanno utilizzato imballaggi diversi per i prodotti macinati, sebbene Sainsburys abbia ricevuto alcune critiche secondo cui il suo approccio più confezionato sotto vuoto schiacciava troppo il macinato.

La società di gestione dei rifiuti dello Yorkshire, MYGroup, in collaborazione con il fornitore di cure primarie Nimbuscare, afferma di aver raccolto insieme oltre 75.000 blister da 22 studi e farmacie nell'area di York.

L'iniziativa fornisce una soluzione sostenibile per i blister, che generalmente non sono riciclabili attraverso la raccolta porta a porta degli enti locali. MYGroup si occupa della lavorazione dei blister raccolti presso il proprio stabilimento di Hull, nello Yorkshire orientale, dove il materiale di scarto viene separato e trasformato in nuovi prodotti come MYboard.

Il progetto è stato guidato dalla dottoressa Rumina Önaç, medico di famiglia presso l'Old School Medical Practice di York, che è anche responsabile della sostenibilità per Nimbuscare. Ha detto: 'È stato meraviglioso vedere il programma prendere slancio dal suo lancio a febbraio. C'è stato un reale impegno da parte della comunità dei pazienti e l'enorme numero di confezioni elaborate finora ne è la prova. Sapere che ognuno di essi rivivrà come materiale completamente nuovo rende l’intero schema ancora più gratificante”.

Revolution-Zero, un'azienda tessile medica, ha sviluppato un "sistema di lavanderia modulare" per riutilizzare i DPI.

Il finanziamento del progetto proveniva da investimenti privati ​​e da un contratto SBRI (Small Business Research Innovation).

I camici e i teli chirurgici riutilizzabili sono certificati per un massimo di 75 cicli di riutilizzo, riducendo significativamente i rifiuti tessili sanitari, afferma l’azienda. A differenza delle tradizionali lavanderie centralizzate per DPI riutilizzabili, il sistema modulare è mobile e trasportabile su camion. Offre una migliore efficienza riducendo al minimo i ritardi, i trasporti e i costi del carbonio associati alla distanza, ha affermato Revolution-Zero.

Il dottor Tom Dawson, fondatore di Revolution-Zero e Visiting Research Fellow presso l’Università di Exeter Business School, ha dichiarato: “La realizzazione della nostra prima unità di lavorazione di tessuti medicali ZERO-DECON in Cornovaglia rappresenta per noi una pietra miliare nel nostro tentativo di spostare, attraverso soluzioni di economia circolare, monouso da forniture sanitarie nel Regno Unito e in tutto il mondo”.

Il St Michael's Hospital in Cornovaglia è la prima struttura a beneficiare di questa tecnologia, che consente la lavorazione di maschere facciali riutilizzabili, camici chirurgici e teli per sale operatorie.

Thamesdown Recycling ha installato una pressa per balle a doppio pistone Godswill fornita da Whitham Mills nel suo sito di Swindon.